La primera llamada

Cuando este cliente de Estados Unidos se comunicó con nosotros por primera vez, fue directo sobre el problema: su producción de soldadura no estaba a la altura de los pedidos y cada mes era más difícil encontrar soldadores confiables.

Fabrican barreras, cerramientos y marcos estructurales para parques infantiles, el tipo de equipo que se ve en parques, escuelas e instalaciones recreativas en todo el país. Las partes no son complicadas. La mayoría de ellos son conjuntos de tubos y barras repetibles con soldaduras de filete y de regazo sencillas. Pero el volumen es real, los requisitos de calidad son estrictos (este es un equipo que usan los niños) y su equipo de soldadura manual estaba al límite.

No buscaban una reforma completa de la fábrica. Querían un sistema que pudiera eliminar el trabajo de soldadura más repetitivo de las placas de sus soldadores manuales, algo que su equipo existente realmente pudiera ejecutar sin convertirse en programadores de robots de la noche a la mañana.

Antes de hablar de equipos, dedicamos tiempo a comprender su flujo de trabajo real. ¿Qué piezas soldaban con más frecuencia? ¿Cuáles eran los tipos de articulaciones? ¿Cómo era un día típico de producción?

Algunas cosas se destacaron:

• La mayor parte de su soldadura se realizó en marcos de acero tubular y paneles de barrera : geometría repetible, tipos de juntas consistentes, los mismos materiales día tras día.

• Su mayor problema no fue la calidad de la soldadura en ninguna pieza en particular, sino la consistencia durante todo el turno . Temprano en el día, las soldaduras estaban bien. Por la tarde, la fatiga apareció y la variación aumentó.

• Tenían limitaciones de espacio : necesitaban un sistema compacto que pudiera ubicarse en su piso de producción existente sin un cambio importante en el diseño.

• Sus operadores tenían experiencia en el trabajo con metales, pero no tenían experiencia en programación de robots , por lo que la facilidad de uso no era negociable.

Una vez que tuvimos esa imagen, la recomendación fue sencilla.

Lo que recomendamos: Robot colaborativo DATO MIG (5 kg)

El brazo robótico colaborativo de 5 kg en soldadura activa: arco consistente, desplazamiento estable, control limpio de salpicaduras. Lo que analizamos juntos

Configuramos un sistema de soldadura robótica colaborativa DATO MIG con un brazo cobot de carga útil de 5 kg para esta aplicación. He aquí por qué cada elemento de esa recomendación tenía sentido para su situación.

El proceso MIG: adecuado para la soldadura de barras y tubos estructurales

La soldadura láser es la respuesta correcta para muchas aplicaciones: materiales delgados, costuras de precisión, soldaduras cosméticas visibles. Pero para equipos estructurales de áreas de juego fabricados con tubos y barras de acero estándar, la soldadura MIG es la opción práctica y comprobada..

MIG maneja los espacios en las juntas y la variación de ajuste que es normal en la fabricación estructural. Produce soldaduras fuertes y dúctiles adecuadas para aplicaciones exteriores con carga. Y funciona con los tipos de cables y gases protectores que su equipo ya conocía y almacenaba.

Cambiar su soldadura estructural a láser habría significado reentrenamiento, nuevos consumibles, nuevos parámetros de proceso y un período de validación más largo. La automatización del cobot MIG les permitió mantener el proceso en el que confiaban y hacerlo más consistente y menos laborioso.

El brazo cobot de 5 kg: compacto, seguro y fácil de usar

El brazo robótico colaborativo de carga útil de 5 kg se adapta bien al conjunto de soplete de soldadura y alimentador de alambre que necesita transportar. Tiene suficiente alcance para cubrir los caminos de soldadura en sus paneles de barrera y conjuntos de marco sin ser demasiado grande para el espacio que tenían disponible.

Como robot colaborativo, está diseñado para trabajar junto a las personas de forma segura, sin necesidad de un recinto completamente protegido en muchas configuraciones. Eso era importante para este cliente porque su planta de producción está activa y necesitaba un sistema que se adaptara a su flujo de trabajo existente en lugar de requerir una celda aislada dedicada.

La enseñanza al robot de nuevas rutas de soldadura se realiza mediante programación directa: el operador guía físicamente el brazo a través de la ruta y el sistema lo registra. Sin código G, sin formación en software especializado. Su equipo estaba ejecutando sus primeros programas el primer día de la puesta en servicio.

Cómo se ve el sistema en la práctica

Las fotografías de arriba muestran el sistema tal como fue configurado y funcionando en sus instalaciones.

La imagen de la izquierda muestra el diseño de la estación de trabajo: el brazo del cobot montado sobre una base estable, el conjunto de antorcha y alimentador de alambre adjunto, con la pieza de trabajo fijada en la mesa de soldadura frente a ella. La configuración es compacta y organizada. No hay una gran jaula de seguridad que domine el espacio del piso, solo una estación de trabajo limpia y funcional.

La imagen de la derecha muestra el sistema en mitad de la soldadura. El arco es estable, el recorrido es constante y las salpicaduras están controladas. Así es como se ve el sistema ejecutando un ciclo de producción estándar: no una demostración ni la configuración de una feria comercial. Esa es una soldadura real en una pieza real.

Estación de soldadura cobot DATO MIG instalada en la planta de producción

Qué cambió después de que el sistema se estuviera ejecutando

Los comentarios del cliente después de las primeras semanas de producción fueron consistentes con lo que normalmente escuchamos de los clientes de fabricación estructural que hacen esta transición:

La consistencia de la soldadura mejoró significativamente. El cobot sigue el mismo camino a la misma velocidad con los mismos parámetros en cada ciclo. La variación que estaban viendo por la tarde (la inconsistencia provocada por la fatiga) desapareció. Cada pieza sale del dispositivo con el mismo aspecto que la primera.

Sus soldadores manuales pasaron a realizar trabajos de mayor valor. La soldadura repetitiva del panel de barrera que consumía la mayor parte de su capacidad de soldadura se trasladó al cobot. Sus soldadores experimentados se dedicaron al montaje, la fijación y al trabajo personalizado más complejo que realmente necesita el juicio humano. Ése es un mejor uso de la mano de obra calificada.

El rendimiento aumentó sin agregar personal. El cobot funciona de manera constante durante un turno completo sin la desaceleración natural que ocurre con la soldadura manual con el tiempo. Para una línea de productos basada en piezas repetibles, esa consistencia en el tiempo del ciclo se traduce directamente en una producción más predecible.

La incorporación de piezas nuevas fue más rápida de lo esperado. Una vez que su equipo se sintió cómodo con el proceso de enseñanza inicial, agregar un nuevo programa parcial tomó entre 20 y 30 minutos en lugar de las horas que habían previsto. La biblioteca de programas creció rápidamente.

Una nota sobre la solicitud: equipos de juegos infantiles y normas de seguridad

Los equipos de juegos infantiles vendidos en el mercado estadounidense están sujetos a la norma ASTM F1487 y a las normas de seguridad relacionadas. Las soldaduras estructurales en barreras y cerramientos deben ser sólidas, consistentes y libres de defectos que puedan comprometer el rendimiento de carga durante años de uso en exteriores.

La soldadura manual puede cumplir con estos estándares, pero requiere operadores capacitados y un control de calidad constante. La soldadura MIG robótica, cuando se configura y valida correctamente, produce resultados más repetibles y facilita la documentación y demostración de la coherencia del proceso a clientes e inspectores.

Para un fabricante cuyo producto termina en escuelas y parques públicos, esa repetibilidad y trazabilidad valen algo más que la simple eficiencia de la producción.

Resumen de configuración del sistema

Antes y Después

Acerca de DATO

Shandong Dato Machinery Co., Ltd. fabrica equipos de automatización de soldadura y láser desde 2007. Contamos con más de 500 personas en nuestro equipo, incluidos 120 ingenieros centrados en I+D, y asistimos a más de 80 exposiciones internacionales cada año . Trabajamos con fabricantes de Norteamérica, Europa, Asia y más allá, desde pequeños talleres de fabricación hasta grandes instalaciones de producción.

No vendemos sistemas únicos para todos. Cada configuración que recomendamos comienza con la comprensión de qué está soldando realmente el cliente, qué puede operar su equipo de manera realista y qué resultado está tratando de lograr. El cliente estadounidense de equipos para parques infantiles es un buen ejemplo de cómo ese enfoque funciona como debería.

Si está buscando una aplicación similar (soldadura de barras y tubos estructurales, piezas repetibles, un equipo que necesita algo que realmente pueda ejecutar), estaremos encantados de explicarle cómo es la configuración adecuada para su situación específica.

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